LDX Solutions Lavador seco circulante Dustex® (CDS)
Esta tecnología ha estado en Gran Bretaña desde la década de 1930, pero no llegó a los Estados Unidos hasta 1967. Reúne altos niveles de gotas finas de agua, cal hidratada y gases de combustión dentro de un reactor de lecho fluidizado circulatorio para crear condiciones de reacción ideales.
El Dustex® CDS es uno de los sistemas más eficientes y fáciles de operar que existen. El proceso puede lograr >99% SO2 y la eficiencia de eliminación de HCl y está disponible en una variedad de tamaños. Para plantas de energía, se pueden instalar unidades individuales en plantas de hasta 300+ MW, y se pueden utilizar recipientes de reactores múltiples para plantas de más de 300 MW.
CDS Lo esencial
SOx es el término general utilizado para SO2 y SO3. Si bien el SO2 se produce naturalmente durante la actividad volcánica, la mayor fuente de emisiones de SO2 es un subproducto de la quema de combustibles fósiles (carbón y petróleo) y el procesamiento de minerales (aluminio, cobre, zinc, plomo, níquel y hierro) que contienen compuestos de azufre.
el cds Proceso
Un CDS utiliza un reactor de lecho fluidizado arrastrado para poner en contacto el reactivo, generalmente cal hidratada (hidróxido de calcio), con dióxido de azufre y gas de combustión cargado de partículas. La intensa mezcla gas-sólido que se produce en el reactor favorece la reacción de los óxidos de azufre del gas de combustión con las partículas de cal hidratada. La mezcla de productos de reacción (calcio/sulfato), reactivo sin reaccionar y cenizas volantes se transporta a un colector de partículas aguas abajo (cámara de bolsas) donde se separa de la corriente de gas. El material recogido se recicla y se vuelve a introducir en la torre de reacción. Además, se agrega continuamente reactivo fresco mientras se elimina una pequeña porción del producto de desecho para su eliminación. El rocío de agua atomizada se inyecta en la torre de reacción para controlar la temperatura y mejorar la eficiencia de la reacción del reactivo.
El gas de combustión entra en el reactor CDS por la parte inferior, fluye verticalmente hacia arriba a través de una sección venturi y entra en un recipiente cilíndrico superior. La altura del recipiente está diseñada para acomodar la masa de material de lecho requerida para lograr el tiempo de residencia deseado. La inyección independiente de productos de cal y agua reduce la temperatura de los gases de combustión y mejora la eliminación. Debido a la temperatura reducida de los gases de combustión y al alto contenido de sólidos en el sistema, el mercurio (Hg) y otros contaminantes también se eliminan en el proceso.
Beneficios
- Eficiencia de eliminación de SO2 de hasta 99%
- Flexible
- Eliminación de múltiples contaminantes
- SO2, SO3, HCl, HF, Pb, Dioxinas, Furanos
- Eliminación de Hg
- Eliminación de NOx hasta 60%
- Cambio de combustible
- Funciona en aplicaciones de alta humedad.
- Eliminación de múltiples contaminantes
- Bajo costo de capital
- fabricación modular
- Simplicidad de diseño con tamaño reducido
- Sin sistemas de lodo
- Aleaciones exóticas no requeridas
- Menor mantenimiento en comparación con otras tecnologías
- Sin problemas de manejo de lodos
- Muy pocas partes móviles
- Ventajas operativas
- La alta tasa de reciclaje permite un bajo consumo de reactivos
- Menor consumo de energía que los sistemas alternativos
- Sin flujo de aguas residuales
Soluciones LDX Dustex® Depurador seco circulante (CDS)
Con más de 75 años en el control de la contaminación del aire (APC), LDX Solutions tiene la experiencia para brindar soluciones a cualquier situación.
El Dustex® CDS es uno de los sistemas más eficientes y fáciles de mantener que existen. Lo logra al no requerir equipos mecánicos de alto mantenimiento, como bombas de lodos resistentes a la abrasión o dispositivos de deshidratación de lodos, en contraste con los secadores por aspersión o los lavadores húmedos.
El proceso puede lograr >99% SO2 eficiencia de remoción y está disponible para una variedad de tamaños. Se pueden instalar unidades individuales en plantas de hasta 300+ MW, y se pueden utilizar recipientes de reactores múltiples para plantas de más de 300 MW.
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